Control de Calidad Consideraciones cruciales en el monitoreo del desempeño del proceso y la calidad del producto

Ronald D. Snee, PhD

La calidad por diseño y un esquema de sistemas les permite a los fabricantes correr y monitorear procesos eficientes. El autor describe las consideraciones clave para llevar a cabo un esquema estructurado para el monitoreo del desempeño del proceso y el aseguramiento de la calidad del producto.

La evaluación continua, rutinaria, del desempeño del proceso y la calidad del producto es crucial para asegurar que lleguen al paciente farmacéuticos de alta calidad de manera oportuna. En la manufactura farmacéutica tradicional de formas sólidas, los datos del proceso se analizan rutinariamente en dos puntos en el tiempo para evaluar la estabilidad y capacidad del proceso. Durante la producción de cada lote, los operadores del proceso y el departamento de control de calidad colectan datos para asegurar la estabilidad y la capacidad y toman acciones apropiadas de resolución cuando es necesario. Sobre una base de menor frecuencia (es decir, mensual o trimestralmente), se analiza la variación de lote a lote con base en los parámetros del producto para evaluar la estabilidad a largo plazo y la capacidad del proceso. El autor discute este sistema, incluyendo los retos clave, y describe un esquema estructurado, que incluye el papel de la calidad por diseño (QbD), para operar el sistema efectivamente.

Consideraciones de la QbD
Monitoreo y control del proceso. La industria y el enfoque regulatorio en la QbD pone un énfasis aún mayor sobre la calidad de los productos farmacéuticos y el comportamiento de los procesos para la manufactura farmacéutica, El control del proceso y del producto son los bloques de construcción mayores de la QbD (1). La estructura estratégica del Plan de Implementación del Ciclo de Vida del Producto (PQLI) de la Sociedad Internacional de Ingeniería Farmacéutica (ISPE) lista el “desempeño del proceso y el monitoreo de la calidad del producto” como uno de sus elementos críticos(2).
Estabilidad y capacidad del proceso. Para cualquier sistema es central la estabilidad y capacidad del proceso. Puede esperarse que los procesos de manufactura que son estables y capaces con el tiempo produzcan consistentemente producto que está dentro de especificaciones y por lo tanto no causan daño a los pacientes debido a un producto no conforme. La estabilidad y capacidad se describen como sigue (3, 4): Un proceso de manufactura estable es un proceso que está en un estado de control estadístico conforme se produce cada lote de tabletas y conforme se producen lotes de tabletas con el tiempo. Un proceso en un estado de control estadístico produce consistentemente producto que varía dentro de los límites de control del proceso; típicamente establecidos en el promedio del proceso (X- bar) más y menos tres desviaciones estándar (DE) de la variación del proceso para el parámetro de interés. Se establecen límites de control separados para cada parámetro (p.ej., espesor y dureza de la tableta). Cualquier valor de la muestra que caiga fuera de estos límites indica que el proceso puede no estar en un estado de control estadístico.
Un proceso capaz es aquel que consistentemente produce tabletas que están dentro de las especificaciones para todos los parámetros de la tableta (3, 4). Un análisis de capacidad del proceso compara la variación del proceso en los límites de la especificación inferior y superior para el producto. Una medida ampliamente usada para medir la capacidad del proceso es el índice Ppk, o índice de desempeño del proceso, el cual se discute en mayor detalle posteriormente en este artículo.
Un proceso de producción puede incluir cualquiera de las cuatro combinaciones de estabilidad y capacidad: estable y capaz (estado deseado), estable e incapaz, inestable y capaz e inestable e incapaz (peor situación posible).
La estabilidad y capacidad del proceso se evalúan típicamente dos veces:
1) Durante la producción de cada lote para asegurar que el proceso está en control y para identificar cuándo son necesarios ajustes del proceso. Algunas cuestiones clave que necesitan ser abordadas durante este análisis incluyen:

• ¿Es el proceso de producción estable durante la producción del lote, sin tendencias, cambios o ciclos presentes?
• ¿El proceso es capaz de cumplir especificaciones (es decir, son aceptables los índices de capacidad del proceso)?
• ¿Es pequeña la variación del muestreo dentro del lote, indicando un proceso de producción del lote estable?

2) Mensualmente o trimestralmente para asegurar el control de lote a lote a lo largo de un año dado y entre los años. Algunas cuestiones importantes que deben abordarse durante este análisis incluyen:

• ¿Es la variación de lote a lote estable de año a año y dentro de los años sin cambios, tendencias o ciclos presentes?
• ¿Es pequeña la variación de lote a lote?
• Estos dos análisis también ayudan a evaluar la robustez del proceso.

Figura 1: Ejemplo de marco de trabajo para monitorear la estabilidad y capacidad del proceso.

Límite de control contra límite de especificación. Los límites de control son calculados de los datos del proceso y aplicados al proceso. Los límites de control se utilizan para evaluar la estabilidad del proceso y para determinar la necesidad de ajustes al proceso cuando se detectan muestras fuera de control. Por otro lado, los límites de especificación se aplican al producto. Los límites de especificación se usan para evaluar la capacidad del proceso para producir un producto que tiene las propiedades y características deseadas.